预防性维护是设备管理的首要环节，其核心是通过定期检查与保养，将故障消灭在萌芽状态。
每日启动前检查（15分钟）：
l 目视检查发动机外部有无漏油、漏水、漏气现象
l 拔出机油尺检查油位，正常应在上下刻度线之间，同时观察机油颜色和黏度，乳化发白说明进水，变稀发黑说明稀释
l 检查冷却液液位，膨胀水箱液位应保持在最低与最高刻度之间
l 查看蓄电池观察孔颜色，绿色代表电量充足，黑色需充电，白色需更换
l 检查空气滤清器指示器，红色活塞升起说明滤芯堵塞需清洁或更换
月度带载测试（30分钟）：
l 启动后先空载运行5分钟，观察排气颜色，正常应为无色或淡灰色
l 逐步加载至50%额定功率，运行10分钟，记录电压、频率、水温、油压
l 加载至75%额定功率，运行10分钟，观察有无异常振动或异响
l 加载至100%额定功率，运行5分钟，验证满载稳定性
l 测试结束后，检查各管路接头有无松动或渗漏
季度深度保养（4小时）：
l 更换机油和机油滤清器，热机时排放更彻底，注意记录更换里程/小时数
l 更换柴油滤清器，清洗燃油箱底部的积水和沉淀物
l 检查并调整风扇皮带张紧度，用拇指按压皮带中部，下沉10-15mm为合适
l 清洁散热器翅片，用压缩空气从里向外吹，避免杂物堵塞
l 检查启动电机和充电发电机接线端子有无氧化松动
建立预防性维护档案，记录每次检查的数据和更换的部件，可为后续故障诊断提供重要参考。
当设备出现异常时，科学的诊断方法是快速恢复运行的关键。
热成像检测技术：使用红外热成像仪扫描发电机各部件，可以发现肉眼无法察觉的温度异常。正常情况下，定子绕组热点温度不应超过环境温度+80℃，轴承温度不应超过环境温度+40℃。温度异常偏高通常意味着绝缘老化、轴承磨损或冷却不良。
振动分析技术：在发动机缸体、发电机轴承座等关键部位布置加速度传感器，采集振动信号。振动频谱中，二倍频分量增大通常说明不对中；基频分量增大说明不平衡；高频成分增多说明轴承早期损伤。建立振动基准数据库，当总振动值超过4.5mm/s时需安排检修。
油液分析技术：定期提取机油样品送检，通过光谱分析检测磨损金属元素含量。铁含量突增说明缸套或曲轴磨损；铜含量突增说明轴瓦磨损；硅含量升高说明空气滤清器失效。某船用发动机案例中，油液分析发现铁含量从15ppm骤升至120ppm，拆检发现三缸活塞环断裂，避免了拉缸事故。
电气参数诊断：使用便携式电能质量分析仪，连续监测24小时电压、电流、频率、谐波含量。电压总谐波畸变率超过5%说明存在非线性负载或发电机设计问题；中性线电流超过相电流10%说明三相负载严重不平衡。
发动机机械系统的修复涉及多个精密部件，需要专业的工艺保障。
缸体与缸盖修复：缸体上平面平面度超过0.05mm需磨削修复；气缸内径磨损量超过0.20mm需镗缸处理，镗缸后需更换加大尺寸的活塞和活塞环。缸盖裂纹可采用冷焊工艺修复，但关键受力部位裂纹需更换缸盖。
曲轴与轴瓦修复：曲轴轴颈磨损量超过0.05mm需磨削处理，磨削后轴颈圆度应小于0.005mm，表面粗糙度Ra应小于0.4μm。轴瓦更换时，必须检查连杆大端与曲柄销的轴向间隙，标准为0.10-0.30mm，间隙过小会烧瓦，过大产生冲击。
配气机构调整：气门间隙调整必须在冷机状态进行，进气门间隙一般为0.20-0.30mm，排气门间隙稍大为0.30-0.40mm（因排气门工作温度更高）。调整后需转动曲轴两圈复查，确保无顶碰。
燃油系统校准：喷油器开启压力应符合厂家规定，常见为25-30MPa。用喷油器试验台测试时，喷油雾化应均匀细密，无滴油现象。喷油泵各缸供油量不均匀度应在3%以内，否则需在试验台上重新标定。
发电机电气系统故障往往隐蔽性强，需要专业的检测手段。
绕组绝缘维护：环境湿度超过75%时，绝缘电阻会明显下降。对于长期停用的发电机，启动前必须用兆欧表测量绝缘电阻。如电阻值低于临界值，可采用以下方法恢复：打开空间加热器烘干12小时；或用热风机从进风口吹入热风，保持机内温度高于环境温度5-10℃。
励磁系统检查：无刷励磁机的旋转整流模块工作在高离心力环境，二极管焊点易疲劳开裂。每运行2000小时，应拆检整流模块，用放大镜检查焊点，必要时补焊加固。AVR控制盒需保持密封，防止盐雾腐蚀电路板。
碳刷与滑环维护：碳刷长度小于1/3时必须更换，更换时需研磨接触面，确保与滑环贴合面积大于80%。滑环表面如出现烧蚀痕迹，可用细砂纸打磨，严重时需上车床精车。运行中碳刷火花等级超过2级（约1/8弧长）时，需检查负载是否过大或碳刷选型是否正确。
保护装置校验：过流保护整定值一般为额定电流的1.1-1.2倍，动作时间5-10秒；欠压保护整定值为额定电压的70-80%，动作时间2-3秒。每年应使用继电保护测试仪校验一次，确保保护装置动作准确。
当发动机基础件出现不可逆损伤，或设备需要提升性能时，再制造是优于报废更新的选择。
再制造的适用条件：缸体、曲轴、凸轮轴等基础件无裂纹性损伤；关键配合面磨损量在可修复范围内；整机拆解后经检测，可修复件占比超过60%。不符合上述条件的设备，直接报废更经济。
再制造的工艺特点：采用激光熔覆技术修复曲轴轴颈，熔覆层与基体冶金结合，结合强度超过500MPa，是传统电镀工艺的3倍；等离子喷涂技术修复缸套内壁，涂层孔隙率小于1%，耐磨性优于原基材；精密镗削技术恢复缸体主轴孔同轴度，误差控制在0.02mm以内。
再制造的效益评估：以一台1000kW柴油发电机组为例，新机采购价约120万元，再制造费用约45万元，节约成本62.5%。再制造后燃油消耗率可降低5-8%，排放改善10-15%。全生命周期延长6-8年，投资回收期约1.5年。
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